Časti hriadeľa sú rotačné časti, ktorých dĺžka je väčšia ako priemer. Vo všeobecnosti sa skladajú z valcových plôch, kužeľových plôch, vnútorných otvorov, závitov a zodpovedajúcich koncových plôch sústredných hriadeľov. Podľa rôznych konštrukčných tvarov možno časti hriadeľa rozdeliť na optickú os, stupňovitú os, dutú os a kľukový hriadeľ.
1, Prázdny výber častí hriadeľa
Podľa požiadaviek na použitie, typov výroby, podmienok a konštrukcií zariadení si diely objímky hriadeľa môžu vybrať polotovary, ako sú tyče a výkovky. Pre hriadeľ s malým rozdielom v priemere vonkajšieho kruhu mu vo všeobecnosti dominujú tyče; Výkovky sa často používajú pre stupňovité hriadele alebo dôležité hriadele s veľkými vonkajšími rozdielmi priemerov, čo nielen šetrí materiál, znižuje pracnosť pri obrábaní, ale zlepšuje aj mechanické vlastnosti.
Podľa rôzneho výrobného rozsahu existujú dva spôsoby kovania polotovaru: voľné kovanie a kovanie v zápustke. Voľné kovanie sa často používa v malých a stredne veľkých sériách a zápustkové kovanie sa používa v hromadnej výrobe.
2, Materiálová analýza častí puzdra hriadeľa
Materiál polotovaru je 20cr380*55 mm a obrobok je dlhý. Je ťažké spracovať štíhly hriadeľ. Na získanie drsnosti povrchu Ra0,4 je potrebné zvoliť primeraný obrábací stroj a prijať zodpovedajúcu schému spracovania a zvoliť primerané rezné parametre a podpery.
Materiál vybraný na rezanie dielov je 20Cr, čo môže po normalizácii zlepšiť štruktúru a rezný výkon; Odstráňte vnútorný stres.
Normalizácia obrobku po kovaní môže eliminovať vnútorné napätie vznikajúce počas kovania, zjemniť zrno, znížiť tvrdosť a zlepšiť výkon spracovania.
Pretože väčšina prídavkov bola odstránená po hrubom obrábaní, priemer obrobku sa zmenšil a je ľahké ho vytvrdiť. Po vysokoteplotnom temperovaní možno v centrálnej vrstve získať temperovanú sorbitovú štruktúru s dobrou húževnatosťou a odolnosťou proti nárazu. Spracovanie kalením a popúšťaním môže eliminovať časť vnútorného napätia spôsobeného hrubým obrábaním namiesto spracovania starnutím a deformáciu obrobku po kalení a popúšťaní je možné eliminovať v ďalšom procese. Po dokončení sústruženia sa vykonáva vysokofrekvenčné kalenie na zlepšenie pevnosti, tvrdosti a odolnosti vretena proti opotrebovaniu. Deformácia kalenia môže byť eliminovaná brúsením v následnom procese, takže výber materiálu a požiadavky na tepelné spracovanie tejto časti sú primerané.